網(wǎng)狀毛翅
a特征:
壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡,隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。
b產(chǎn)生原因:
①壓鑄模型腔表面龜裂;②澆注溫度過(guò)高;③壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確;④壓鑄模冷熱溫差變化大;⑤壓鑄模預(yù)熱不足;⑥型腔表面粗糙。
c處理方法:
①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝;②澆注溫度不宜過(guò)高,尤其是高熔點(diǎn)合金;③模具預(yù)熱要充分④模具完成制造后進(jìn)行低溫長(zhǎng)時(shí)效處理或?qū)Ρ砻孢M(jìn)行化學(xué)氧化處理;⑤打磨成型部分表面,減少表面粗糙度Ra值,Ra0.8~Ra0.4;⑥合理選擇模具冷卻方法;⑦避免對(duì)模具表面的強(qiáng)冷卻。
變色、斑點(diǎn)
a特征:
鑄件表面上呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)。
b產(chǎn)生原因:
①不合適的脫模劑;②含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表層;③脫模劑用量過(guò)多,局部堆積;④模溫過(guò)低,金屬液溫度過(guò)低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起。
c處理方法:
①更換優(yōu)質(zhì)脫模劑;②嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作;③控制模溫,保持熱平衡;④控制金屬液溫度。
凹陷
a特征:
鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位。
b產(chǎn)生原因:
①模具局部過(guò)熱,過(guò)熱部分凝固慢;②鑄件壁厚相差太大,凹陷多產(chǎn)生在厚壁處;③壓射比壓低;④由模具高溫引起型腔氣體排不出,被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。
c處理方法:
①鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻;②模具局部冷卻調(diào)整;③提高壓射比壓;④改善型腔排氣條件。
欠鑄
a特征:
鑄件表面有澆不足部位;輪廓不清。
b產(chǎn)生原因:
①流動(dòng)性差原因;②合金液吸氣、氧化夾雜物,含鐵量高,使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性;③澆注溫度低或模溫低;④充填條件不良;⑤比壓過(guò)低;⑥卷入氣體過(guò)多,型腔的背壓變高,充型受阻;⑦操作不良,噴涂料過(guò)度,涂料堆積,氣體揮發(fā)不掉。
c處理方法:
①提高合金液質(zhì)量;②提高澆注溫度或模具溫度;③提高比壓、充填速度;④改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式,在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽;⑤檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠。